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Le 14 March 2013 à 19:41 | mise à jour le 21 May 2013 à 20:33

Les procédés de fabrication des platines

Les procédés de fabrication des platines

Le châssis ou platine est une pièce maîtresse de nos rollers. Sa forme, sa longueur et sa rigidité varient en fonction de la discipline concernée et des besoins des patineurs. En composite ou en polyuréthane, elles sont moulées ou injectées, comme les coques. En aluminium, elles peuvent être embouties, extrudées ou taillées dans la masse. Quelles sont les différences entre ces procédés de fabrication ?

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La conception des platines

Les platines en composite

Cadomotus Dual Box 5 plans

Nous n'allons pas nous appesantir très longtemps sur la fabrication des platines en matière plastique et en composite car un article complet est à votre disposition en suivant le lien ci-dessous.

Lire l'article sur la fabrication des platines composites

Les platines en métal

Naturellement, comme pour les châssis moulés, les platines en métal sont elles aussi développées et dessinées par C.A.O. (Conception Assistée par Ordinateur).

Des logiciels évolués permettent même de leur faire passer des tests de forces lors de la conception. Le designer et l'ingénieur peuvent ainsi définir ensemble s'il faut réduire ou augmenter l'épaisseur d'une paroi, ajouter un pont, enlever de la matière à un endroit ou à un autre.

Les châssis peuvent être :extrudés, emboutis ou taillés dans la masse selon l'usage que l'on va en avoir, le prix que l'on est prêt à y mettre et les qualités que l'on recherche.

La première difficulté dans la conception d'une platine est de réussir à optimiser à la fois la masse, la résistance, la rigidité et la hauteur surtout depuis l'arrivée des roues de grand diamètre type 90, 100, voire 110 mm et plus.

L'emboutissage, méthode peu coûteuse

A pressed frameL'emboutissage est une technique de fabrication simple qui consiste à passer une feuille d'aluminium ou d'un autre métal de l'épaisseur désirée sous une presse. Le matériau est déformé pour obtenir la forme souhaitée.

En général, les deux faces d'une platine sont réalisées séparément. On les assemble ensuite à l'aide d'une pièce centrale sur laquelle les deux "lames" sont fixées.

Ce procédé est utilisé sur la plupart des platines milieu de gamme. Il est en effet moins coûteux que de l'extrusion. Le fabricant perds moins de matière, il n'a pas non plus à fileter la platine pour accueillir des axes simples, contrairement à des modèles extrudés. De ce fait, les coûts de production sont réduits.

Les platines embouties offrent un meilleur rendement que des platines en composite de nylon et de fibre de verre, par exemple, mais se montrent limitées par rapport à des modèles extrudés, bien plus rigides.

La fabrication d'une platine extrudée

Le procédé d'extrusion est simple : Un bloc d'aluminium est mis sous pression et contraint de traverser une filière. On obtient ainsi un profilé qui sera retravaillé pour atteindre la forme souhaitée par le fabricant.
Cette technique donne une bonne rigidité aux platines.
Par la suite, elles sont souvent anodisés pour accroître leur résistance à la corrosion.
Il est possible de décorer les platines en changeant la couleur des bains d'anodisation. Les normes utilisées sont souvent celles de l'aéronautique (Aluminium 6000, 7000...).

Le top : les platines taillées dans la masse

Un châssis taillé dans la masse est en quelques sortes"sculpté" dans une pièce d'aluminium. Là, on entre dans des productions en petite série et plutôt dans le très haut de gamme.

Le matériau utilisé est tellement rigide qu'il faudrait une presse d'une force considérable pour le plier. Ce procédé de fabrication permet de réaliser des choses impossibles à faire avec un profilé classique. Peu de fabricants emploient ce procédé de fabrication quasi artisanal. En France, ce sont les platines Diabolik qui sont réalisées grâce à ce procédé.

La finition des châssis en aluminium est un travail extrêmement minutieux. Tout est exécuté par machine numérique. Les découpes de platines sont peaufinées au laser. Il faut compter environ dix opérations pour achever une platine en aluminium.

Les marques ont ensuite tendance à apposer une sérigraphie sur les platines : soit par anodisation, comme nous l'avons vu, soit en ajoutant une simple couche de peinture.

 

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Texte : Alfathor
Photos : www.diabolik-skating.com
Mis en ligne  le 14 March 2013 - Lu 27308 fois


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