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Le 05 April 2013 à 20:47 | mise à jour le 21 May 2013 à 20:48

Les secrets de fabrication des coques de roller

Les secrets de fabrication des coques de roller

La façon dont sont fabriquées les coques des rollers varie en fonction de la pratique considérée : rigide en agressif, basse en vitesse, semi-souple en fitness. Les matériaux impliqués dans le processus sont également très différents et influent sur les méthodes employées. Voici les secrets de fabrication de ces pièces maîtresses qui accueillent nos petons...

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Le procédé d'injection

Les procédés de fabrication des coques dépendent de leur nature. Il existe des compétences technologiques spécifiques en fonction des types de coque que l’on fabrique :

  • coque de roller rigide
  • coque de roller souple
  • coque de roller souple/dure
  • chausson de vitesse bas standard
  • chaussure de roller course sur mesure...

Les coques souples/dures possèdent toujours une structure en matière composite ou en polyuréthane qui donne le maintien. Nous allons nous intéresser ici à la fabrication des coques en particulier.

Les procédés de fabrications sont similaires à ceux employés pour les chaussures de ski. Cela explique partiellement pourquoi la plupart des marques qui inondèrent le marché du roller dans les années 90 étaient des fabricants de skis : Salomon, Rossignol, Tecnica... ou des marques de produits destinés la pratique sur glace comme Bauer.

Etape 1 - La matrice

Celle-ci n'a rien de virtuel. Cette opération concerne essentiellement les coques rigides de patins en ligne. Une pré-matrice est réalisée. Sur l'illustration ci-contre, on peut voir celle de la marque Tecnica. Elle se compose de bois et de résine.

Des petits morceaux de bois rectangulaires sont collés entre eux en mosaïque, par l’intermédiaire d’un joint de résine. Cette pré-matrice va ensuite servir à confectionner les matrices définitives qui vont enfin permettre l’élaboration des moules utilisés lors de la production en série.

Etape 2 - Le moule

On aura alors un moule mâle et un moule femelle qui seront utilisés dans une machine à injection. Ces moules sont en aluminium. Leur réalisation est extrêmement coûteuse et ils ne peuvent pas être refait en permanence. Il faut des centaines, voire des milliers de paires de rollers vendues pour les amortir.
Les machines à injection permettent d’effectuer le mélange des granulés de polyuréthane qui sont ensuite envoyés dans les moules (cf. photo des granulés, ci-dessous).

Etape 3 - Les coques

Les coques sont moulées à partir de petites boules de polyuréthane transparentes. Elles sont mixées avec des cristaux de colorants à raison de 1 à 1,5%. Ceci donne la couleur de la coque du roller. Sur la photo ci-dessous, on remarque bien les différents composants qui entrent dans la composition de la coque.

On peut ainsi changer la teinte des patins en peu de temps (il faut quand même le temps de nettoyer les cuves de matière). Autant dire que ce procédé apporte une souplesse considérable lors de la production et facilite la segmentation et l’adaptation à la demande du marché en matière d’esthétique.

La bi-injection : un procédé de Tecnica

La marque Tecnica a acquis, en 1997, une machine qui lui permettait d’injecter des polyuréthanes de deux densités et de deux couleurs différentes. Cette machine coulait des coques dont les parties pouvaient être plus ou moins souples. Ce procédé fabriquait en une seule opération des chaussures répondant à de nouveaux impératifs de confort et d’esthétique.

Un exemple à part : les coques carbone de vitesse

La plupart des coureurs pratiquant en compétition sont équipés de patins dont les chaussons sont composées d’une coque basse en carbone, sur laquelle vient se coller une tige en cuir.
Ces chaussures sont essentiellement produites en série mais de plus en plus de marque propose de réaliser des prises d'empreinte pour faire des chaussures sur mesure.

Il s’agit de superposer des bandes de plâtres pour enrober au mieux le pied du coureur et obtenir une empreinte. Autrefois, l'essentiel du marché était pris par les grandes marques australiennes et italiennes. Les empreintes partaient dans ces pays pour que le fabricant réalise le produit. Aujourd'hui, nous avons des fabricants français de renom qui réalisent des produits d'excellente facture : Renard-Inline et Sierra.

A partir du moule effectué sur le pied du patineur, le fabricant va couler un positif qui servira ensuite à construire la chaussure. Celle-ci est rigide afin d’apporter un maximum de puissance. Nous vous conseillons d'aller jeter un oeil à l'article sur la fabrication des chaussures sur mesure en lien à la fin de cet article.

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Texte : Alfathor
Photos : Roller Saga n°2
Mis en ligne  le 05 April 2013 - Lu 19631 fois


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